混凝土施工规范 混凝土施工工艺

混凝土施工工艺

〔一〕前期准备工作

⑴现场清理

支模前应全面检查基层的平整与密实情况，高刨低不补，如有损坏应在浇筑混凝土板前采用相同材料修补压实，严禁用松散粒料填补。彻底清除表面所有浮土、杂物。

⑵控制桩复核

①根据机场设计图纸对道面控制点和道面板分仓尺寸用经纬仪在道面上沿纵向每隔20m设中心桩，在样桩位置打“龙门桩”、挂线;按线使模板就位，并初步固定模板;在各分仓点测定模板顶面高程，牢固地固定模板。

②在跑道、滑行道及联络道两侧土质区(距中心线相同距离)每隔50m设置一个半永久性的坐标与高程合一的测量控制桩，形成道面水泥混凝土测量控制网，坐标和高程经闭合检验，精度达到规范要求。经监理工程师检验签证后方准使用。

〔二〕模 板

⑴模板选用

混凝土板的模板选用具有足够的强度、刚度和耐久性的钢模板。弯道边板的模板，采用坚实、变形小及无裂纹的木模板。支模前对模板的规格、平直情况、接头及支架附件进行仔细检查，模板的质量及安装质量直接影响混凝土道面的质量，不符合要求不得使用。

⒈钢模板允许偏差为：

①高度：±1mm;②两垂直边所夹角度：90±0.5°;

③顶面竖向弯曲：<1mm;④直线度：<2mm。

⒉木模制作的允许偏差为：

①高度：±3mm;②顶面竖向弯曲：<2mm;

③顶面水平弯曲：<10mm;

模板支设

1.模板支设固定方式采用三角杆支撑(如下图)，根据混凝土分仓图的平面位置与高程，在基层表面用墨线弹出分仓线，将模板用支架准确就位，模板内侧面应竖向垂直，模板之间连接应紧密、平顺，接头不得有缝隙、前后错位和高低不平等现象，模板内侧也可用钢钎临时固定，在混合料振捣前拔出。模板接头之间如果存在缝隙，应使用柔性胶垫连接并固定。若支架固定用钢钎打入基层困难，用冲击钻在基层上打眼然后打入钢钎固定。

⒉模板与基层接触面如有缝隙，提前用1：2水泥砂浆堵缝，(睹缝应密实，一方面是防止漏浆，另一方面是可以减小机械在上面行走振动时产生的挠度。然后用12cm宽油毡平分对折后，底部用水泥钉沿折线固定在基层表面上，侧面用胶带粘结到模板内表面，折角应保证90o直角，以防模板底缝隙漏浆，保证拆模后混凝土底角为直角。模板孔眼及接头缝用塑料胶带密封。

⒊支模完成后，要对模板的平面位置、高程、直线性、牢固性、接缝处理等进行全面检查。

⒋模板支设的允许偏差为：

①平面位置：±5mm;②高程：±2mm;③直 线 性：5mm(20m拉线检查)。

⒌模板支设时要注意拉杆位置，禁止在切缝处左右个30cm的范围内插入拉杆。

〔三〕清 仓

⑴模板支立完毕后，及时进行仓内清整，清除仓内所有杂物，然后在全仓范围内均匀洒水。若局部有积水，及时清除。

⑵模板内侧应按要求均匀涂刷脱模剂。涂刷时模板下方应铺垫油毡，防止涂模剂洒落到基层表面。模板底部与基层之间存在缝隙，为防止漏浆，采用油毡贴住模板与基层之间的缝隙，施工时用混凝土料将油毡压祝

⑶所有的堵缝油毡必须用混凝土料满压，不得采取隔一段压一段的做法。

〔四〕混凝土搅拌摊铺(钢筋网的安设)

⑴混凝土混合料搅拌

⒈混凝土混合料采用配有电脑计量的搅拌机进行集中搅拌，以保证混凝土料的质量均匀稳定。

⒉投入搅拌机每盘混合料的数量按混凝土施工配合比和搅拌机容量计算确定，并应符合下列要求：

①投入搅拌机中的砂、石料、水泥及水应准确秤量，每台班前检测一次秤量的准确度，经常清除秤底盘上面及其侧面的残余料。

②混凝土混合料应按重量比计算配比，其允许误差控制精度为：水泥…±1%，水…±1%，砂、石料…±2%，外加剂…±1%。

③严格控制用水量。试验室将根据天气变化情况及时测定砂、石料中含水量变化情况，及时调整用水量和砂、石料数量。

④每台班搅拌首盘混合料时，适量增加水泥及相应的水与砂，并适当延长搅拌时间。混合料必须搅拌均匀，直观颜色一致。搅拌时间(投料完毕至出料)应不少于40s，并随时检查坍落度。

⒊混凝土混合料搅拌，应符合下列规定：

①搅拌机装料顺序为砂、水泥、石或石、水泥、砂。进料后边搅拌边均匀加水，水在搅拌时间前15s内全部进入搅拌机鼓筒。

②为保证混凝土混合料搅拌均匀，每盘的搅拌时间，将根据搅拌机的性能和容量通过试拌确定。

③外加剂将按规定的掺用量准确投入，并保证搅拌均匀。

④每盘搅拌混合料的体积，将不超过搅拌机标示的容量。

⑵混凝土摊铺

⒈本工程混凝土运输采用自卸汽车送料，运料至现场后，由现场调度员指挥车辆卸料至指定地点;不得碰撞模板、传力杆支架及先筑板边角，车辆就位应准确，以减少人工摊铺工作量。

⒉混凝土卸入模板后，接着就是用铁锹将混合料均匀地铺在模板内。摊铺时，先边角后中间，且边角处必须采用扣锹的方式，使较细的混合料贴边，以防止振捣后，出现蜂窝麻面;其次要控制好虚铺厚度，一般可高出设计厚度10~15%左右，以保证振捣沉降后，刚好达到设计厚度，禁止抛掷和耧耙，以免混合料产生离析现象。

⒊摊铺过程中对于模板上的拉杆孔用6×6cm油毡片贴补。

⒋施工人员不得在摊铺过程中随意走动，以免将泥土、杂物等带入混凝土拌合物中，发现混凝土拌合物中有杂质或者异物要及时清出。

⒌每班结束或因故停工设置的堵仓板，必须与分仓接缝的位置一致，每班摊铺多余的混合料不得随意铺垫于混凝土板底层或随意倾倒在现场四周，必须清运出施工现场Ⅰ。

⒍施工完毕封仓时，现场值班员及时与搅拌站联系，严禁因估计剩余方量不准确，以致产生废料过多，造成了极大的浪费现象Ⅱ。

注ⅠⅡ：施工缝处亦按此规定施工(下同)。

⒎混凝土混合料从搅拌机出料后，运至铺筑地点进行摊铺、振捣、做面(不包括拉毛)允许的最长时间，由工地试验室根据混凝土初凝时间及施工时的气温确定，执行下表的规定。

[1]混凝土混合料从搅拌机出料至做面的允许时间

施工气温(°C) 出料至做面允许的最长时间(min)

5～10 150

10～20 120

20～30 90

30～35 75

[2]混凝土摊铺后筑板的最早时间

昼间平均气温(°C) 摊铺后筑板的最早时间(d)

5～10 6

10～15 5

15～20 4

20～25 3

>25 2

⑶钢筋网的安设(详图见附件3)

道面板设有钢筋网或板边缘、角隅用钢筋加强时，钢筋网及边缘、角隅钢筋按下述程序和方法安设：

⒈单层钢筋网应于底层混凝土混合料摊铺振捣后安设。钢筋网片就位后，方可继续摊铺上层混合料。

⒉双层钢筋网的上下两层网片，宜分先后两次安设。下层网片垫以不小于50mm的水泥砂浆预制块，满足保护层要求;也可先摊铺大于保护层厚度的混合料，振实整平并使之达到保护层厚度后再安设;上层网片待预定高度的混凝土混合料振实找平后安设。平缝加筋部位的钢筋网一次安装就位。厚度小于25cm的钢筋混凝土板，上下两层钢筋网片也可用架立钢筋扎成骨架，一次安设就位。

⒊混凝土板的边缘、角隅钢筋，宜先在该处摊铺一层混凝土混合料，振实至钢筋设置部位时安设。钢筋安设稳定后，方可继续摊铺作业。

⒋道面补强钢筋位置摆放一定要准确，注意上、下保护层的厚度，振捣时使用插入式振捣器振捣，设专人检查隐蔽验收。

⒌要加强施工责任心，防止漏放、错放预埋件，施工中加强对道面混凝土中预埋件的检查。各混凝土施工队在验仓前必须将预埋件放置在仓边以备检查。

〔五〕振 实

本工程采用功率为1.1kw普通振捣棒进行连续拖振振捣。

⑴人工摊铺4～5m长的工作面后，即可开动振捣棒入仓施振，插入深度宜离基层30~50mm，不能碰撞模板、钢筋、预埋件、传力杆等;振捣棒应快插慢拔，不得猛插快拔;先在混凝土板边10cm左右以30cm的间距进行点震，中间部分每间隔50~60cm以1m/min左右的速度匀速前进，实施全宽全厚的正常振捣，注意每拖振1m要重新插入一次。

⑵操作人员要严格控制振捣棒的速度，并随时观察振捣效果和气泡排出情况，严禁过振。

⑶振捣棒的操作人员应经培训，定岗定员。

⑷混凝土板两侧板边、端头及补仓传力杆部位均应加强振捣，以确保边角振捣质量。插点间距30cm左右，每点振捣时间不得超过5s。

⑸先浇筑混凝土板养生3天以后.方可进行补仓浇筑。

⑹混凝土板用振捣棒振捣完毕后，使用1.1kw条夯，进一步整平、提浆、赶出表层气泡，提高表层质量。

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