机床加工切削液

切削液

切削液是一种用在金属切、削、磨加工过程中，用来冷却和润滑刀具和加工件的工业用液体，切削液由多种超强功能助剂经科学复合配伍而成，同时具备良好的冷却性能、润滑性能、防锈性能、除油清洗功能、防腐功能、易稀释特点。

合理选择切削液/磨削液，可以有郊地减少切削过程中的摩擦，改善散热条件，降低切削力，切削温度和刀具磨损，提高刀具耐用度和切削效率，保证已加工表面质量。笼统地说，低速重负荷切削需要充分的润滑，通常选用极压切削液。高速浅层切削，冷却是首要的，一般选用水基切削液。有些极压乳化油具有很好的润滑性和冷却性，可以用于重负荷切削。一般的研磨加工，有时润滑性反受其害，故可使用合成磨削液或化学溶液。目前市场上的切削液/磨削液种类很多，它们的性能也千差万别，给正确选择切削液带来了困扰。如果选用不当，则可能适的其反。机床构造，加工材料，刀具材质都是确定选用油基切削液或水基切削液（乳化型切削液或半合成型切削液或全合成型切削液）的重要依据。

从机床分类来看，要求润滑性能良好和延长刀具使用寿命的深孔钻床，齿轮机床和拉床使用非水溶性切削液的比率较高，其他各种机床中有的干式用切削较多，有的则用水性切削液较多。如车床和加工中心主要使用水性切削液，这是因为这类机床大多数已采用无人操作自动化加工，为了防止发生火灾使用水性切削液较理想。在选择切削液时，必须考虑到切削液与机床的结构装置是否适应，具体选择水基切削液还是油基切削液。对于那些原来使用油基切削液的机床，要转用水基切削液时必须慎重，必要时要作适当的改装，否则会导致机床损坏。

一般下列的情况下选择水基切削液：

1、油基切削液潜在发生火灾危险的场所；

2、高速和大进给量的切削，使切削区近于高温，冒烟激烈，有火灾危险的场合；

3、从前后工序的流程上考虑，要求使用水基切削液的场合。

4、希望减轻于油的飞溅，油雾扩散而引起机床周围污染和肮脏，从而保持操作环境清洁的场合。

5、从价格上考虑，对一些易加工材料和工件表面质量要求不高的切削/磨削加工，采用一般水基切削液已能满足使用要求，又可大幅度降低切削液成本的场合。

下列情况考虑选择油基切削液：

1、当刀具的耐用度对切削的经济性占有较大比重时（如刀具价格昂贵，磨刀困难，装卸刀具时间长等）。

2、机床精密度高，绝对不允许有水混入的场合。

3、机床的润滑系统和冷却系统容易串通的场合以及不具备废液处理设备和条件的场合。

选择切削液其他注意事项：

1、切削液应无刺激性气味，不含对人体有害添加剂，确保使用者安全。

2、切削液应满足设备保护的要求，即不会腐蚀机床的金属部件，不损伤机床密封件和油漆。

3、切削液应具有较长的使用寿命，这对加工中心更为重要。

4、切削液应尽量适应多种加工方式和多种工件材料。

5、切削液应低污染，并有废液处理方法。

6、切削液应价格适宜，稀释方便。

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