重卡装配线工艺的改造方案

作者：环球品牌
时间：2015-04-18 16:40

重卡装配线工艺的改造方案

装配线最终工艺布局

为满足非洲某公司装配陕汽SX2190的需要，我公司在其原有重卡装配线基础上进行改造，并重新进行工艺布局，使其具备年装配2 000辆SX2190的能力。

某国是非洲一个基础工业非常薄弱的国家，该国的工业水平仅相当于我国解放初的水平，我公司与其国内一个汽车生产企业合作，以SKD的形式发货组装，主选车型为SX2190。经我公司派专家组实地考察分析，在该公司原有的一条重卡装配线基础上进行了改造和工艺重新布局。

工艺布局方案

1. SKD总成度

整车装配过程中，SKD发货时的总成度是工艺布局时要考虑的首要问题。考虑到该公司的设备条件及SKD运输难易程度等客观因素，确定主要总成度为：发动机总成；离合器压盘总成；变速箱总成；分动箱总成；传动轴分总成；车桥总成；板簧分总成；车架总成组装铆接完毕；驾驶室、内饰安装完毕，电路气路安装完毕；气路管接头连接好；电路线束制作完毕；提供轮辋，不含轮胎总成。

2. 装配线工位数

生产能力（生产纲领）=装配线工位数×年工作时间×生产班制×设备开动率/（整车装配工时×工时利用率）。

装配线工位数=（装配线长度/车位长度）×工位密度。

卡车装配的工位密度：每车位长度一般取4～6个。

产量计算的边界条件：年工作日251天,单班生产制,每班工作8h,设备开动率90%。

该装配线总长152m，共设10个工位，一个负工位，一个轮胎分装区。对于一个确定的车型，与其生产能力密切相关的因素是装配线的长度和工位密度。

3. 装配线位置布局

一工位：平衡轴、前后悬装配、车架翻身；二工位：车桥、传动轴、转向机装配；三工位：蓄电池装配；四工位：线束、管路装配；五工位：发离变装配；六工位：冷却系、排气系装配；七工位：油箱、驾驶室悬置装配；八工位：驾驶室、备胎架装配；九工位：轮胎装配，整车加油；十工位：装配保险杠、调整及整车下线。

为保证装配车辆的整体流水操作，装配线与检测线布置于同一条直线上，车辆从装配线行驶下线直接进入检测线。

4. 关键工位设置

SX2190底盘装配过程中的三大关键工位是底盘翻身、发离变吊装和驾驶室吊装。这三个工位都需要专用的天车，且决定了整车的装配节拍。

(1) 底盘翻身有两种方案：线上翻身和线下翻身。线下翻身又有吊带翻身和工装翻身两种。线上翻身效率高，但成本较高；线下工装翻身成本较线上翻身稍低，但也需增加专用的工装，且操作工序复杂，效率低。考虑到年产纲领为2 000辆，线下吊带翻身所需增加成本最少，且可满足生产纲领需求，因此我们最终选用线下吊带翻身。

(2) 发离变吊装。根据现场吊点位置和SX2190的装配工艺布局特色，确定五工位为发离变吊点。

(3) 驾驶室吊装。考虑物料运输方便和原有吊点位置，确定八工位为驾驶室吊点。

5. 物料布置

常规物料布置为沿装配线两侧布置，但该车间为轿车、中卡装配线并列布置，重卡装配线左侧为一条中卡小车的回归线，叉车无法出入，故物料布置只能位于右侧。

6. 必须在左侧装配的较重零件跨线方案

由于物料布置只能位于装配线右侧，故对左侧装配的较重零件必须有合理的跨线方案。

(1) 左侧轮胎。轮胎位于装配线末端，用手推小车从轮胎分装区送至装配地点的左右侧。

(2) 蓄电池箱体。布局于三工位，借用天车从空中将蓄电池箱体从右侧运输到左侧。

7. 设备安置

与原有装配线相比，该SKD装配线主要增加了气动标记机、发动机机油加注机、齿轮油加注机、防冻液加注机和燃油加注器等设备。根据装配工艺：安置气动标记机于四工位右侧，并增加平衡吊吊点；安置发动机机油加注机、齿轮油加注机和防冻液加注机于九工位左侧；燃油加注器于九工位右侧。最终的工艺布局如图所示。

工装、工具验证

1. 吊具：该公司原装配线所用天车为中国制造，经现场吊具测试无问题。